Quattro anni di investimenti, tre stabilimenti coinvolti e sette aree di intervento: il progetto Lighthouse Plant ha accelerato la trasformazione digitale delle fabbriche ABB in Italia.
Nel 2020 ABB Italia è stata selezionata dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy tra i primi Lighthouse Plant del Paese nell’ambito del Piano Transizione 4.0, iniziativa promossa dal Cluster nazionale Fabbrica Intelligente con l’obiettivo di accelerare la trasformazione digitale del manifatturiero italiano.
Ad anni di distanza, quel riconoscimento si è tradotto in risultati concreti: tre stabilimenti trasformati, nuove competenze sviluppate e un modello operativo che continua a generare valore. Lighthouse Plant rappresenta oggi uno dei più significativi programmi di trasformazione digitale realizzati in Italia negli ultimi anni.
Sviluppato in sinergia tra i tre siti ABB Mission to Zero di Dalmine (BG), Frosinone e Santa Palomba (RM), il progetto interpreta la visione dell’azienda di accompagnare il manifatturiero italiano verso livelli sempre più evoluti di Industria 4.0.
Tra settembre 2020 e agosto 2024 il programma ha coinvolto oltre 270 professionisti, generato 149.357 ore di lavoro specializzato e previsto investimenti per circa 9,2 milioni di euro.
Sostenuto anche da Regione Lombardia e Regione Lazio, il progetto ha prodotto risultati tangibili in termini di efficienza, sostenibilità, qualità e sicurezza, articolandosi su sette pilastri strategici: dalla smart maintenance alla supply chain digitale, passando per sostenibilità, robot collaborativi e smart factory.
Quando il progetto è stato avviato, l’obiettivo era accompagnare l’evoluzione delle fabbriche ABB da modelli Lean già consolidati verso una nuova generazione di impianti sempre più connessi, digitalizzati e data-driven. Il lavoro sviluppato nei tre stabilimenti ha trasformato questa visione in applicazioni concrete.
Tre stabilimenti, tre percorsi di innovazione
A Dalmine il progetto si è concentrato sull’affidabilità degli impianti, introducendo sistemi di manutenzione predittiva basati su digital twin e analytics. L’intervento ha migliorato l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) e ridotto i fermi non programmati. Parallelamente, la simulazione delle linee produttive ha consentito di sviluppare scenari “what-if”, utili per valutare preventivamente l’impatto di modifiche a layout e risorse, supportando decisioni basate su dati oggettivi.
A Frosinone è stato implementato il Manufacturing Execution System (MES) su più linee produttive, migliorando il controllo dei processi, l’integrazione dei dati di linea, la qualità e la tracciabilità. L’evoluzione del sistema ha aumentato la visibilità operativa, rendendo immediatamente individuabili le inefficienze e consentendo interventi mirati per ridurre gli impatti sulla produzione. Il risultato è stato un miglioramento della stabilità dei processi e dei principali KPI. In parallelo, il monitoraggio della rete di aria compressa, attraverso sensoristica IIoT e algoritmi di intelligenza artificiale, ha permesso di individuare e ridurre perdite significative, generando risparmi economici, benefici ambientali e favorendo la manutenzione on condition delle linee produttive.
Nel sito di Santa Palomba, invece, il rafforzamento della tracciabilità e del monitoraggio in tempo reale ha migliorato flessibilità e controllo delle attività produttive, consentendo una gestione più efficiente dei volumi e della variabilità. In questo contesto è stata sviluppata Aither, una piattaforma centralizzata progettata per evolversi nel tempo e capace di connettere in tempo reale macchine e operatori.
Benefici operativi e ambientali
L’approccio condiviso tra i tre siti e la visione di lungo periodo sulla trasformazione digitale hanno portato a risultati concreti: riduzione del 20-30% dei costi di manutenzione non programmata, maggiore disponibilità degli impianti, accesso ai dati in tempo reale e significativa diminuzione della difettosità (PPM) grazie a sistemi avanzati di controllo qualità.
Sul fronte della sostenibilità, il progetto ha portato all’ottenimento della certificazione EPD (Environmental Product Declaration) per oltre dieci prodotti, introducendo una misurazione trasparente e verificabile dell’impatto ambientale lungo l’intero ciclo di vita e supportando percorsi di economia circolare.
In tutti e tre gli stabilimenti, inoltre, l’automazione implementata ha contribuito a migliorare ergonomia e sicurezza, con effetti positivi sugli indicatori HSE, grazie alla riduzione dei rischi operativi e al rafforzamento delle attività di monitoraggio e prevenzione.
Le competenze al centro della trasformazione
Accanto ai risultati tecnologici, il progetto ha valorizzato anche lo sviluppo delle competenze.
Il valore di Lighthouse Plant risiede anche nel capitale umano sviluppato. I team operativi sono stati coinvolti fin dalle fasi iniziali nella definizione dei requisiti, contribuendo a costruire soluzioni aderenti alle reali esigenze produttive. Lo sviluppo è avvenuto con un approccio interattivo e agile, basato su feedback continui e su un forte supporto del management, sia a livello locale sia corporate. – Fabio Golinelli, Advanced Processes and Technologies Manager di ABB Electrification Italia e responsabile tecnico del progetto.
Un ruolo determinante è stato svolto anche dall’ecosistema di partner composto da università, centri di ricerca, software house, startup e PMI, che ha contribuito ad accelerare l’innovazione e a rafforzare la collaborazione tra i diversi siti produttivi.
Un modello destinato a proseguire
Concluso nel 2024, Lighthouse Plant non rappresenta il punto di arrivo, ma una tappa di un percorso di innovazione industriale destinato a proseguire.
Le soluzioni sviluppate nei tre stabilimenti fanno oggi parte integrante delle attività produttive e costituiscono un patrimonio di competenze, tecnologie e metodologie replicabile anche in altri contesti industriali.
Il riconoscimento ottenuto nel 2020 aveva l’obiettivo di individuare e valorizzare esempi concreti di trasformazione digitale capaci di diventare un riferimento per il sistema manifatturiero italiano. I risultati raggiunti da ABB confermano la validità di quella visione: una fabbrica sempre più connessa, sostenibile e resiliente, nella quale tecnologia e competenze evolvono insieme per affrontare le sfide dell’industria del futuro.
