ENEA sperimenterà, all’interno del progetto MUST, materiali e tecniche di stampa 3D per realizzare componenti automobilistici innovativi per migliorare la sostenibilità del settore.
Realizzare nuove strutture multifunzionali per pacchi batteria innovativi e celle integrate direttamente nel telaio delle auto elettriche. È quanto si propone il progetto MUST, finanziato dal ministero delle Imprese e del Made in Italy con oltre 4 milioni di euro, al quale partecipa ENEA insieme ad Aerosoft spa (capofila), e ATM srl.
«Negli ultimi anni la crescita e la diffusione delle auto elettriche sta avendo un notevole impulso e l’impiego delle batterie negli autoveicoli ha portato nuove esigenze costruttive sia in termini di ingegneria del veicolo che di requisiti tecnici», commenta il responsabile del progetto per ENEA, Sergio Galvagno, ricercatore del Laboratorio Componenti e sistemi intelligenti per la manifattura sostenibile presso il Dipartimento Sostenibilità. «La sfida tecnologica di primaria importanza per ottenere veicoli sempre più performanti sarà quella di stampare in 3D materiali compositi di nuova generazione per realizzare strutture complesse, ma anche più leggere a parità di requisiti strutturali».
Il progetto prevede la possibilità di utilizzare nuovi compositi a matrice plastica rinforzati con fibre inorganiche, come carbonio e vetro, le cui proprietà permettono di realizzare manufatti estremamente leggeri e resistenti già applicati con successo in ambito aeronautico e automobilistico.
«Come ENEA sperimenteremo materiali e tecniche di stampa 3D per realizzare componenti automobilistici e svilupperemo attività di recupero e riuso di sfridi e scarti di compositi rinforzati con fibre di carbonio per la chiusura del ciclo produttivo», prosegue Galvagno. «Per migliorare la sostenibilità ambientale ed economica del settore – conclude – ENEA valuterà i potenziali impatti ambientali associati all’implementazione di questi processi».
Le strutture alveolari così realizzate garantiranno una rigidezza torsionale equivalente o superiore a quelle attuali. Saranno, inoltre, utilizzate tecnologie produttive e tecniche di giunzione innovative e ingegneria computazionale per l’alloggiamento del pacco batterie.
«Per il progetto MUST ci occuperemo, in sinergia con i partner, della progettazione strutturale dei prototipi contenitori batterie e investigheremo i processi innovativi di presso-termoformatura con materiali compositi termoplastici con e senza fibra per consentire progressi tecnologici di processo e prodotto», spiega il responsabile scientifico del progetto MUST Giorgio Fusco, responsabile tecnico R&D di Aerosoft. «Le ultime generazioni di batterie sono ancora particolarmente pesanti – conclude – pertanto il trade off con le strutture portanti del veicolo diventa sempre più il focus dei costruttori».
Aerosoft spa, basata a Napoli con sedi anche all’estero, progetta e produce da decenni componenti con materiali compositi per i settori aerospazio, automotive, navale e ferroviario.
